Первый подход — работа на готовых импортных мобильных станках. Многие подрядчики покупают оборудование зарубежных производителей. Затем они выполняют стандартные операции: расточку отверстий, обработку фланцев, торцевание, фрезеровку плоскостей, восстановление посадочных мест. Исторически в этом сегменте были сильны западные бренды: CLIMAX, Mirage Machines, Sir Meccanica. После изменения логистики и санкций рынок стал смещаться в сторону китайского оборудования и альтернативных поставщиков.
Второй подход — собственное проектирование и изготовление мобильных станков. Это другой уровень компетенции. Подрядчик не ограничен типовыми размерами, ходами, креплениями и кинематикой готового оборудования. Например, он может спроектировать станок под конкретный объект: колонну пресса, корпус дробилки, цапфу мельницы, фланец, станину, посадочное место, крупногабаритную плоскость или нестандартный узел промышленной машины.
Компания GRC относится ко второму типу. Мы не только выполняем выездную металлообработку, но и проектируем мобильные станки под реальные ремонтные задачи. Это особенно важно для тяжёлой промышленности. Там деталь часто невозможно демонтировать, вывезти на завод или обработать стандартным оборудованием.
Собственное станкостроение даёт нам ключевое преимущество. Мы не отказываемся от нестандартной задачи только потому, что под неё нет готового станка в каталоге. Вместо этого разрабатываем технологию, проектируем оснастку, изготавливаем мобильный станок (или его модификацию). После этого выполняем обработку непосредственно на объекте заказчика.
Ниже — примеры проектов. В каждом из них мы для решения инженерной задачи спроектировали, построили или доработали портативное оборудование.
Требовалось восстановить пазы диаметром до 2620 мм в цилиндре турбины ПТ-80/100-130 на месте эксплуатации. Готового решения не было. Поэтому спроектировали и изготовили специализированный орбитальный фрезерный станок.
Нужно было восстановить по два посадочных места под уплотнения на трёх валах на высоте 53 метра без демонтажа. Применили мобильные фрезерные станки с юстировкой трекером. Выполнили наплавку и чистовую обработку, вернув первоначальные размеры.
Требовалось обработать фланец люка внутри барабана. Стандартный расточной станок не подходит из-за овальной формы. Использовали мобильный фрезерный станок с ЧПУ, собранный непосредственно внутри барабана.
Из-за дефектной сборки заклинил подшипник на посадочном месте вала (Ø400 мм). Изготовили специальный люнет для вращения ротора. С помощью мобильного фрезерного станка и трекера обработали шейку под наплавку, нанесли новый слой материала, затем проточили до проектных размеров.
Для судна в ремонте требовалось рассверлить отверстия Ø50 мм, длиной 300 мм в нижней опоре рудерписа. Применили портальный мобильно-фрезерный станок. Выставили станок с лазерным трекером, выполнили расточку с высокой точностью прямо на месте.
Износ шейки достигал 22 мм, готового мобильного решения на рынке не было. За месяц спроектировали и построили орбитальный фрезерный станок с ЧПУ. Выполнили черновую фрезеровку, наплавку с подогревом и чистовую обработку.
После сварки колонн крана возникли отклонения геометрии. Требовалось обработать отверстия и торцы проушин. Разработали специальную оснастку для чистовой обработки. Обеспечили соосность и точность, подготовили узлы к сборке.
При модернизации опор сегментных затворов гидроэлектростанции требовалось переделать цилиндрические отверстия в конические (диаметр до 750 мм, угол 6 градусов) с соосностью на 20 метров. Готового оборудования не было. Поэтому спроектировали и построили расточной станок повышенной жёсткости со специальной головкой для конуса.
В ходе капремонта листопрокатного цеха требовалось восстановить 14 посадочных мест на семи осях рольганга. Простой был критичен. Чтобы уложиться в срок, за две недели изготовили два дополнительных мобильных расточных станка. В итоге на объекте работали семь комплексов параллельно.
У заказчика износилась посадочная поверхность цапфы (диаметр 400 мм) на чугунной мельнице весом 12 тонн. Вывезти узел было невозможно. Сначала конструктор снял размеры. Затем разработали и изготовили мобильный токарный станок с ЧПУ и специальную оснастку (роликовые опоры, фальшвал).
Пространство между столом и станиной пресса составляло всего 650 мм. Требовалось снять 3 мм металла с допуском плоскостности 0,2 мм/м. Чтобы справиться, доработали собственный мобильный фрезерный станок, создав низкопрофильную конфигурацию. Работа выполнена без демонтажа пресса за 10 дней.
Для восстановления двух бандажей (диаметр 7150 мм) и четырёх опорных роликов на уникальном сушильном барабане длиной 80 метров потребовалась специальная оснастка. Поэтому опытно-конструкторский отдел доработал портативные шлифовальные станки под этот проект.
Наша компания не отказывается от нестандартных задач. Мы проектируем, изготавливаем и модернизируем мобильное оборудование, затем обрабатываем детали прямо на объекте. Это позволяет решать сложнейшие инженерные задачи там, где стационарные станки неприменимы.
Аналогичный принцип действует и для заказчиков. Если ваша ситуация нестандартна и готовых технологий нет — мы разработаем решение «под ключ». То есть от инжиниринга и чертежа до готового мобильного станка и его применения на вашей площадке.
Поделитесь деталями вашей задачи — это поможет нам дать вам более качественный ответ.
Мы уже работаем над вашим запросом, свяжемся с вами в ближайшее время!
