Восстановление контактных щёк токопроводящего плеча

Эти компоненты, хотя и кажутся небольшими, но играют большую роль в работе металлургических дуговых печей.

Они подвергаются постоянным высоким температурам и интенсивным механическим нагрузкам, что неизбежно приводит к их износу.

Но вместо того, чтобы просто заменить их на новые, специалисты нашей компании GRC выполняют восстановление этих компонентов.

Такой подход позволяет снизить затраты для наших клиентов, при этом сохраняя работоспособность промышленного оборудования.

Хотите узнать, как именно происходит процесс восстановления? Далее в публикации мы расскажем о каждом этапе ремонта.

Перед тем как углубиться в детали процесса восстановления и ремонта, давайте познакомимся с нашим заказчиком.

Клиентом является крупнейший мировой производитель стальных фасонных профилей.

Эта компания специализируется на выпуске более 1200 видов металлопродукции и является ведущим игроком на рынке.

Они представляют собой компактный металлургический комплекс с полным циклом производства.

После знакомства с нашим клиентом, возникает логичный вопрос: почему оборудование вышло из строя?

Ответ на этот вопрос был получен в ходе технического осмотра, проведенного специалистами нашего конструкторского отдела.

Во-первых, был зафиксирован механический износ рабочей поверхности щек. Это естественный процесс, обусловленный длительной эксплуатацией и постоянными нагрузками.

Во-вторых, были обнаружены трещины в контактных щёках, возникшие из-за цикличности нагрева и охлаждения.

После того как мы обнаружили все дефекты, пришло время проработать процесс ремонта.

Это не стандартный процесс, а проработанная технология в рамках адаптивного производства, которая состоит из нескольких этапов:

• Заплавка трещин;
• Наплавка рабочей поверхности материалом;
• Чистовая проточка до нужных размеров.

И тут возникает вопрос, который мы часто слышим: зачем все эти дополнительные шаги?

Почему не просто использовать один и тот же процесс?

Ответ на самом деле прост. Каждый заказ — это уникальный проект. Оборудование у каждого клиента имеет свои особенности и спецификации. Задачи тоже являются разные.

Поэтому мы подходим к каждому случаю с учетом всех нюансов, чтобы обеспечить наиболее целесообразное решение.

На первом этапе была проведена очистка плиты от окалины и других загрязняющих веществ.

Затем была выполнена подготовка сквозных трещин для последующего сварочного процесса.

Далее была проведена проточка поверхности щеки, подготовленной для выполнения дальнейших сварочных работ.

Заплавка трещин и поврежденных участков была выполнена с использованием материала, аналогичного по характеристикам заводским.

После подготовки поверхности, специалисты нанесли материал сварочным способом.

Завершающим этапом стало выполнение чистовой обработки щек, до размеров указанных в технической документации.

После завершения всех работ инженеры провели контроль качества, проверив соответствие выполненных процессов техническому заданию.

Наш подход к ремонту и восстановлению деталей промышленного оборудования основывается на принципе экономической целесообразности.

Мы работаем как с отечественным, так и с импортным оборудованием, при этом подход к каждому типу оборудования имеет свои особенности.

Когда речь идет об отечественном оборудовании, выбор решения подбирается в зависимости от специфики проекта и технических условий.

Однако в случае с зарубежным оборудованием основной практикой является ремонт, а не покупка новой детали.

После введения санкций со стороны европейских стран стоимость новых импортных деталей значительно возросла.

Производители и поставщики теперь вынуждены учитывать дополнительные риски и расходы, связанные с ограничениями на поставки, в том числе санкционные.

Эти факторы делают покупку новых комплектующих гораздо более дорогой, чем восстановление старых.

Одним из самых больших недостатков покупки новых деталей является длительная доставка.

Из-за логистических ограничений поставка может занять от нескольких месяцев до целого года.

Время простоя оборудования, как известно, негативно сказывается на производственном процессе и приводит к значительным финансовым потерям.

Таким образом, для многих наших клиентов ремонт импортных деталей оказывается более экономически оправданным решением.

Компания GRC начала свою деятельность в 2005 году.

С тех пор было выполнено не менее 20 тысяч заказов, включая работы для предприятий цветной и черной металлургии, а также производства чугуна.

В рамках восстановления электродуговых печей мы занимаемся не только ремонтом токопроводящих щек, но и предлагаем широкий спектр услуг.

• Ремонт несущих консолей электродов;
• Восстановление  электрододержателей сталеплавильной печи;
• Ремонт консоли электродов;
• Доработка электрододержателя ДСП;
• Восстановление контактных медных колодок.

Примеры других ремонтов электродуговых печей