Ремонт цилиндра экструзионно-выдувного автомата

В этой публикации — пример восстановления цилиндра для производства пластиковых изделий. Сложность проекта заключалась в недостатке информации по эксплуатационным параметрам оборудования. Мы выполнили обратную разработку и изготовили ряд новых узлов — шток, гильзу, втулки и гайки — основываясь на детальной дефектовке и анализе изношенных деталей.

Задача

Заказчик передал нам пресс-цилиндр высокого давления экструзионно-выдувного узла выдувной машины. Основная проблема — через зазоры между изношенными деталями узла просачивался пластик, что делало дальнейшую эксплуатацию невозможной и небезопасной. Нам предстояло провести детальную дефектовку, выявить все причины утечки и полностью восстановить герметичность и функциональность узлов.

Мы выявили следующие повреждения:

1. Износ штока: Наружная поверхность имела множество глубоких царапин.
2. Повреждение гильзы: На внутренней и наружной поверхности — глубокие риски, на фланце — трещина и деформация («конус внутрь»).
3. Износ гайки и втулок: Ключевые детали уплотнения были выработаны и не соответствовали требуемой твёрдости (230-250 НВ).
4. Проблемы с креплением: На внутренних поверхностях остались обломки болтов («заломыши»).

Решение

Мы совместили работу по предоставленным чертежам и замерам, сделанным по деталям данной машины. Ремонт проводили на нашем стационарном производстве.

Этапы работ:

1. Подготовка: срезали старый шток, выкрутили повреждённые элементы, извлекли обломки болтов.
2. Изготовление новых деталей: на токарных станках с диаметром обработки до 600 мм изготовили новый шток, кольца, втулки и наконечник.
3. Восстановление цилиндра: проточили его на токарном станке ДИП500 с занижением, выполнили наплавку и чистовую проточку до заданных размеров.
4. Обработка фланца: проточили деформированный фланец и профрезеровали отверстия на координатно-расточном станке.
5. Изготовление гильзы: новая гильза была сделана на токарном станке с последующей проточкой спиральной канавки.
6. Сборка: запрессовали шток во фланец, обварили соединение, запрессовали втулки, собрали все узлы.

Результат

После сборки наш конструктор выехал на место для контроля монтажа. Это позволило на практике уточнить окончательные зазоры и моменты затяжки, зафиксировав реальные эксплуатационные параметры в итоговой документации.

По итогам работы заказчик получил готовые к работе узлы, а также рекомендации по обслуживанию.

Пресс-цилиндр после установки на выдувную машину

Справка о заказчике: «Полипласт» специализируется на производстве пластмассовых плит, полос, труб и профилей, а также выступает производителем и поставщиком хозяйственных товаров из полимеров, включая оптовую реализацию садово‑огородного инвентаря из пластических масс.