Ремонт каландрового вала для экструзионной линии

Вал каландра в районе шейки потерял герметичность, что привело к остановке итальянской экструзионной линии. Наши специалисты восстановили шейку и изготовили новую цапфу, обеспечив биение 0,02 мм. Сложность проекта заключалась в том, что мы не знали внутреннего устройства и не имели никаких чертежей. Но, действуя последовательно, шаг за шагом, инженерам удалось разработать технологию, которая обеспечила минимальные сроки ремонта и своевременный запуск производственной линии заказчика.

Каландр по праву считается сердцем экструзионной линии. От точности его работы зависит качество всей выпускаемой продукции. В данном случае потребовалось срочное восстановление шейки вала. В процессе работы оборудования при вращении из повреждённой зоны наблюдалась струйная протечка охлаждающей жидкости, что свидетельствовало о глубоких повреждениях металла.

Габариты агрегата подчеркивали сложность задачи: основной диаметр вала составлял 600 мм при длине 2200 мм. Поврежденная шейка имела диаметр 130 мм при длине 350 мм.

Технология восстановления на стационарном производстве

Работы велись по методике, включавшей несколько технологических этапов. На начальной фазе проводилась разборка узла и разработка конструкторской документации. Затем на универсальном токарном станке ДИП500 и координатно-расточном станке (КРС) осуществлялось производство специальной оснастки — колец под люнет для надежной фиксации вала.

Ключевой стадией стало удаление изношенной цапфы и расточка отверстия под новый хвостовик на токарном оборудовании ДИП500. После этого на токарном станке до ф600 была изготовлена н цапфа с обязательной термообработкой. Установка выполнялась методом запрессовки на азоте с последующей обваркой.

После сборки проведена чистовая обработка на круглошлифовальном станке. Она включала токарные работы под шлифовку на ДИП500 и финишное шлифование с контролем биения в пределах 0,02 мм. На всех операциях соблюдались минимальные допуски.

По итогу вал каландра был возвращен в рабочее состояние с полным соответствием исходным параметрам. Устройство было запущено в эксплуатацию, что позволило заказчику в кратчайшие сроки возобновить производственный цикл. Данный проект подтверждает, что восстановление сложных узлов с жесткими допусками — это надежная альтернатива покупке нового оборудования, позволяющая значительно сократить затраты и время простоя.

Справка GRC: «Стандарт Пластик Групп» — белгородское предприятие с мощностью производства до 700 тонн в месяц. Компания обладает полным циклом создания продукции: от проектирования и изготовления пресс-форм в собственном КБ и инструментальном цехе до выпуска широкого ассортимента товаров — от пластиковой посуды и мебели до изделий для промышленности. Продукция поставляется по всей России и в страны Таможенного союза.