Ремонт шнековых сегментов экструдера

Специалисты нашей компании GRC неоднократно выполняли ремонт транспортных, формующих, подавляющих, и конвейерных шнеков.

Работы варьировались от локальных мероприятий (реставрация или замена витков, хвостовика (цапфы), а также механическая обработка корпуса) до капитального ремонта с полным изготовлением шнека по чертежам с нуля.

При этом все выполненные заказы касались шнеков с цельной, монолитной конструкцией.

В рамках данного проекта нами был осуществлён ремонт сегментированного (модульного) шнека, что расширило спектр наших ремонтных возможностей.

Компания занимает лидирующие позиции на отечественном рынке зоотоваров, реализуя полнорационные корма для домашних животных (кошек и собак).

В последнем проекте нами был проведён ремонт секторного питателя для заказчика, который эксплуатирует экструдеры, смесители, дробильные установки (мельницы) и конвейерные системы для осуществления аналогичных производственных процессов.

Хотим отметить, что наши специалисты обладают опытом в восстановлении узлов, компонентов и деталей данного промышленного оборудования.

Это экструзионное оборудование предназначено для переработки материалов с высокой вязкостью (например, комбикормы, пищевые компаунды, полимеры) и сконфигурировано для непрерывного производства с оптимизированными зонами обработки.

• Производительность: до 185 кг/час, что соответствует обозначению модели;
• Мощность двигателя: порядка 70–80 кВт (с учётом полной загрузки и технологических потерь);
• Рабочее давление в компрессионной зоне: 150–250 бар.

Сегментированный шнек,  благодаря реализации посредством модульной конструкции, интегрирован в транспортировочную, компрессионную, смешивающую и дегазационную зоны оборудования.

Использование данного шнека обусловлено высокими гидравлическими потерями при обработке высоковязких материалов.

Возможность индивидуальной настройки профиля каждого сегмента снижает сопротивление потоку, оптимизирует передачу энергии и обеспечивает равномерное распределение давления.

После того как мы разобрались, где применяются подобные шнеки и какую функцию они выполняют, перейдем к анализу выявленных дефектов.

Деталь была доставлена на производственную базу в г. Щелково, где специалисты конструкторского отдела провели дефекттовку.

В ходе технического осмотра выявлены следующие повреждения: износ рабочих витков, а также наличие вмятин, возникших вследствие длительной эксплуатации

Первый этап работ – центровка шнековых сегментов и черновая шлифовка витков.

В процессе обработки снимается верхний слой металла, устраняются поверхностные дефекты, а диаметр витков снижается до базового уровня.

Это необходимо для создания оптимальных условий сцепления при наплавке.

На следующем этапе проводится наплавка подслоя, восполняющая изношенные участки шнеков.

Толщина наносимого слоя определяется степенью износа и может варьироваться от 0,1 до 80 мм.

Данный процесс позволяет восстановить исходные геометрические параметры детали.

После наплавки подслоя выполняется его шлифовка, устраняющая неровности и обеспечивающая точность профиля перед нанесением износостойкого покрытия.

Для повышения прочностных характеристик витки покрываются слоем твердосплава, включающего карбиды вольфрама, молибдена, ниобия или хрома.

Это значительно повышает устойчивость к абразивному износу и коррозии. После обработки твердость поверхности достигает 48–62 HRC.

Завершающий этап включает окончательную шлифовку витков до заводских параметров, обработку боковых граней  в соответствие с конструкторской документации.

Примеры других работ по ремонту шнеков экструдеров