Ремонт якоря возбудителя генератора: изготовление и запрессовка втулки

После восстановления посадочного места на валу ротора турбогенератора потребовалась адаптация ответного узла — якоря возбудителя. Для этого мы выполнили на своём производстве полный цикл работ: от расточки корпуса и изготовления новой втулки до её запрессовки.

Задача

Заказчик передал нам якорь возбудителя генератора паровой турбины «Элсиб». Согласно техническому заданию, нам нужно было переоснастить узел для его дальнейшего монтажа на восстановленную шейку ротора. В частности, требовалось изготовить новую втулку и расточить её внутренний диаметр под конкретные размеры посадочного места на валу заказчика.

Решение

Процесс был разбит на последовательные технологические этапы:

1. Демонтаж старой и подготовка новой посадочной поверхности. Существующая втулка была выточена. После этого на координатно-расточном станке (КРС) выполнена чистовая расточка корпуса якоря.
2. Изготовление новой втулки. Её изготовили из поковки стали 45. Заготовка прошла несколько стадий обработки: предварительная проточка на токарном станке, термообработка для достижения требуемых прочностных характеристик и чистовая обработка внешнего диаметра.
3. Финальная механическая обработка втулки. На КРС в готовой втулке выполнили все конструктивные элементы согласно чертежу: паз под шпонку и необходимые отверстия.
4. Температурная запрессовка втулки в якорь. Для обеспечения натяга 0,4 мм мы применили технологию дифференциального температурного воздействия. Корпус якоря нагревался до +70°C, а новая втулка охлаждалась жидким азотом до -196°C. После создания необходимого теплового зазора втулка была запрессована, а соединение зафиксировано сваркой.
5. Чистовая расточка внутреннего диаметра. Финальной операцией стала расточка внутреннего диаметра втулки.

Результат

Мы изготовили и установили новую втулку, адаптировав узел под обновлённую геометрию вала. После проведения заказчиком работ по перемотке обмоток этот отремонтированный узел стал готов для финальной сборки на объекте. Следующим этапом, который также выполнила наша бригада, стала выездная шлифовка контактных колец ротора и окончательная запрессовка якоря на вал на территории ТЭЦ.

Справка о заказчике: ПАО «Новолипецкий металлургический комбинат» (НЛМК) является ключевой частью международной группы НЛМК, одной из ведущих мировых сталелитейных компаний с активами в России (основная площадка в Липецке), США и Европе. Линейка включает горячекатаный, холоднокатаный, оцинкованный прокат, прокат с полимерными покрытиями, электротехническую сталь (трансформаторный и динамный прокат), широкий ряд толстолистового проката.